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　　激光焊接可以在很遠(yuǎn)的工位，通過窗口，或者在電極或電子束不能伸入的三維零件的內(nèi)部進行焊接，只能從單面實施，因此可采用單面焊將疊層零件焊接在一起。激光焊焊接質(zhì)量得到顯著提高，生產(chǎn)率也高于傳統(tǒng)的焊接方法。但也有缺陷，下面一起來看看它的缺陷及解決方案。

　　1）裂紋。

　　激光焊中產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如結(jié)晶裂紋、液化裂紋等。產(chǎn)生的原因主要是焊縫在完全凝固之前產(chǎn)生較大的收縮力造成的。采用高頻脈沖或填充金屬、預(yù)熱等措施可以減少或消除裂紋。激光焊接時調(diào)整工藝參數(shù)，縮短偏析時間，可降低液化裂紋傾向。

　　2）氣孔。

　　氣孔是激光焊接中較容易產(chǎn)生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷卻速度又很快，液態(tài)熔池中產(chǎn)生的氣體沒有足夠的時間逸出，容易導(dǎo)致氣孔的形成。但激光焊冷卻速度快，產(chǎn)生的氣孔尺寸一般小于傳統(tǒng)熔焊方法。焊接前清理工作表面是防止氣孔的有效手段，通過清理去除工件表面的油污、水分，可以減輕氣孔傾向。

　　3）飛濺。

　　激光焊產(chǎn)生的飛濺會嚴(yán)重影響焊縫表面質(zhì)量，飛濺物粘附在光學(xué)鏡片會造成污染，使鏡片受熱導(dǎo)致鏡片損壞和焊接質(zhì)量變差。飛濺與激光功率密度有直接關(guān)系，適當(dāng)降低焊接能量可以減少飛濺。如果熔深不足，可適當(dāng)降低焊接速度。

　　4）咬邊。

　　如果焊接速度過快，小孔后部指向焊縫中心的液態(tài)金屬來不及重新分布，在焊縫兩側(cè)凝固就會形成咬邊。接頭裝配間隙過大，填縫熔化金屬減少，也容易產(chǎn)生咬邊。激光焊接時，如果能量下降過快，小孔容易塌陷，導(dǎo)致局部咬邊。

　　5）下榻。

　　如果焊接速度較慢，熔池大而寬，熔化金屬量增加，表面張力難以維持較重的液態(tài)金屬時，焊縫中心會下沉，形成塌陷或凹坑。

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